陶瓷生产防尘技术规程-征求意见稿

陶瓷生产防尘技术规程-征求意见稿

1  范围

本标准规定了陶瓷生产企业粉尘防治的一般要求、厂区和厂房、主要工序防尘、除尘系统及其维护、防尘管理等方面的技术要求。

本标准适用于普通陶瓷生产企业粉尘防治。特种陶瓷生产企业亦可参照执行。

2  规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 16758  排风罩的分类及技术条件

GB/T 18664  呼吸防护用品的选择、使用与维护

GB/T 29053  防尘防毒基本术语

GB/T 29510  个体防护装备配备基本要求

GB 50019  工业建筑供暖通风与空气调节设计规范

GB 50187  工业企业总平面设计规范

GB 50243  通风与空调工程施工质量验收规范

GBZ 2.1  工作场所有害因素职业接触限值化学因素

GBZ 158  工作场所职业病危害警示标识

GBZ 188  职业健康监护技术规范

AQ/T 4271  通风除尘系统运行监测与评估技术规范

3  术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。

3.1  

陶瓷 ceramic

用黏土、石英等天然硅酸盐原料经过粉碎、成型、干燥、煅烧等典型生产过程而得到的具有一定形状和强度的制品，是多晶、多相的无机非金属固体硅酸盐材料和制品的通称。

3.2  

尘源 dust source

生产过程中工作场所或工艺设备产生并发散粉尘的位置。

（来自防尘防毒基本术语GB/T29053)

3.3  

水幕 water curtain

为净化空气，在空气流通通道设置的水流屏障。

3.4  

风幕 air curtain

为减少或隔断内外部空气掺混，利用高速气流形成的屏障。

4  一般要求

4.1  产生粉尘的生产工艺和设备宜采取机械化、连续化、密闭化作业和湿式作业。

4.2  工艺设备宜竖向布置，应减少粉料和坯料的中转环节，缩短运输距离。输送粉料的各种设备、溜管、管道应密闭，并应降低物料落差。

4.3  放散粉尘的车间地面清洁宜采取水冲洗措施，当工艺或建筑不允许水冲洗且防尘要求严格时，应设置真空吸尘装置。

4.4  存在粉尘污染的车间应进行通风换气，含尘气体应经捕集、净化处理后排出。作业场所粉尘浓度应符合GBZ2.1的要求。

5  厂区和厂房

5.1  厂区布置

5.1.1  生产区与生活区应保持必要的防护距离，产生粉尘的车间与其他车间及生活区之间宜设防护绿化带。

5.1.2  主要烟囱和原料仓库应布置在厂区全年最小频率风向的非生产区和非产尘区的上风侧。

5.1.3  厂房布置应按减少扬尘点的要求确定，并应有利于建筑物通风。

5.2  厂房建筑

5.2.1  厂房建筑尽可能密闭，厂房内的建筑物构件应减少易积尘的凹凸部分。所有墙壁、屋顶的内表面尽可能平整光滑。

5.2.2  厂房内的开启式侧窗应设在全年最小频率风向迎风面的墙上，距地面的高度不宜低于1m。

5.2.3  产尘车间地面应平整防滑，宜设坡向排水系统，并设有冲洗地面的设施。

5.2.4  多层厂房应采取防止含尘空气串联的隔离措施。

a）楼梯间、通往各楼层的门洞安装可自动关闭的门或帘，或采取其他封闭措施。

b）楼层间联系设置的简易钢梯，其位置设在距离粉尘作业点较远的部位。

C）供各种设备、溜管、管道穿过的层间楼板和隔墙上的孔洞、缝隙密封。

5.3  辅助用室

5.3.1  产生粉尘的生产车间应设置更衣间或存衣间，便服和工作服可同室分柜存放。

5.3.2  产生粉尘的车间附近或厂区应设置集中浴室，产尘较为严重的车间应设置盥洗室或盥洗设备。

6  主要工序防尘

6.1  原料加工

6.1.1  基本要求

6.1.1.1  矿石粗碎工序的投料、破碎、出料、运输应采用机械联动作业，实现集中控制。投料、破碎应设于地平以下，以便于收尘和下料。

6.1.1.2  采用球磨粉碎工艺时，制泥量较大的车间，应使进料、运输、称量、卸料工序实现机械化；制泥量较小的车间应采用半机械化作业并设投料平台。

6.1.1.3  采用雷蒙机等粉碎工艺的车间，全部工序应采用机械化、自动化作业，控制室与粉尘作业区应采取隔离措施。

6.1.1.4  易放散粉尘的加料点、卸料点及物料的转运点，应设置密闭罩或其他形式的有效排风罩，并应尽量减少物料的落差。

6.1.1.5  压滤机下应构筑接水围框。压滤水应全部接入围框内，以防泥浆水污染车间地面。滤布应设专室存放、洗涤。

6.1.1.6  常用生产工艺设备应采取的密闭防尘措施见附录A。

6.1.2  矿石粉碎、干燥与包装

6.1.2.1  矿石粗碎工序应采用喷雾加湿措施，矿石的加湿量应不超过生产工艺最大允许含水量。

6.1.2.2  矿石的粗碎、粉磨、混合、干燥等设备应设置密闭罩和排风口，防止粉尘逸出。

a）对携尘气流速度不大的皮带运输机的转运点，各种粉碎设备的进、出料口等部位应设局部密闭罩。

b) 对于携尘气流速度较大的干法粉碎、筛分、混合、运输设备，应设整体密闭罩。

6.1.2.3  粉料制备应采用喷雾干燥塔或其他密闭式干燥工艺，并采取防尘措施。不应使用人工翻晒或坑床烘干制粉方法。

6.1.2.4  粉料包装应采用包装机。包装材料应具有良好的密封性及强度,避免泄漏及包装袋破损。有粉尘逸散的包装作业岗位应设排风罩。

6.1.2.5  粉料包装袋和包装台清理作业点应有通风净化措施。

6.1.3  粉料储存

6.1.3.1  粉状原料应储存在专用库房或料仓，不得开敞堆放，并宜采用水幕等降尘设施，避免扬尘。

6.1.3.2 在料仓下方用手工配料时，下料口处应设置排风罩，其通风管路阀门与下料口阀门应设联锁装置。

6.1.3.3  库房结构应避免粉尘扩散和便于运输。库房应隔成若干间储藏室，并设有运输通道和通风设施。

6.1.4 粉料输送

6.1.4.1  投料铲车驾驶室宜密闭，防止粉尘进入。接料漏斗应尽量设置低位，降低投料时物料落差。接料漏斗处应装设收尘装置，或设置防护性屏障防止粉尘扩散。

6.1.4.2  机械输送应选择密闭性好的斗式提升机、螺旋输送机、埋刮板输送机和溜管等设备。当选用胶带输送机输送粉料时应进行有效密闭，防止粉尘逸散。

6.1.4.3  输送粉状原料宜采用气力输送装置，并宜采用负压输送方式。

6.1.4.4  物料的转运点应采用溜管的形式，避免物料自由坠落。

6.1.4.5  用车辆运输散装干粉料时，应将粉料置于密闭的容器内运输。

6.1.4.6  袋装粉料的拆包、倒包作业应设吸尘装置并实现机械化。

6.2  成型

6.2.1  基本要求

6.2.1.1  对坯体、带坯模型和脱坯模型进行干燥时，应采取有效防尘措施。

6.2.1.2  大件模型和坯体的存放及转运，宜使用带坯架的“坯车”。所采用的干燥设备应方便“坯车”进出。

6.2.1.3  应设置用于压缩空气吹灰、抽风设备吸尘的密闭清灰室。模具、料板和垫饼上的粉尘应及时在密闭清灰室内进行清扫。

6.2.2  制坯工序

6.2.2.1  可塑成型应精确控制放入模型的泥块重量，尽量减少压坯后的余泥，多余的泥料应收集在专门的收集箱内。

6.2.2.2  注浆成型应避免泥浆外溢，成型后多余的泥浆应盛在专门的容器内。

6.2.2.3  粉料静压成型应采用封闭方式，料箱和模型中产生的含尘气流应由专门的风管吸入除尘系统净化处理。

6.2.2.4  半干压成型的粉料应控制在料盘和压机的工作台内，防止外泄，并应设置与压力机固定一体的排风罩。

6.2.2.5  干燥设备应保持清洁，禁止破坯、破屑存留在干燥设备内。

6.2.3  精坯工序

6.2.3.1  修坯应采用湿式或半干式作业，如须采用干法作业时必须在作业点设置排风罩。

6.2.3.2  釉料配制间及施釉间应单独设置并进行全面通风。喷雾法施釉时，应在排风罩或通风柜内进行作业，喷雾的“雾粒”应喷射在排风罩内，并宜采用风幕等隔离设施。

6.2.3.3  去底釉应采用湿法擦底，如须采用干法时，应设置排风罩。

6.2.3.4  精坯清灰应设置排风罩，应采用机械清灰，禁止作业人员用口吹灰。

6.2.3.5  有粘接附件的坯件，应采用湿修湿接，如须采用干修干接时，应设置排风罩。

6.2.3.6  坯体钻孔应采用湿式或半干式作业，如须采用干法钻孔时，应设置排风罩。

6.2.3.7  坯体砂轮切割、打磨及刷坯作业点应设置排风罩。

6.3  烧成  

6.3.1  基本要求

6.3.1.1  陶瓷烧成宜采用隧道窑或间歇式大型台车窑，不应使用人工在窑室内作业的窑炉。

6.3.1.2  窑炉设备上方应布置天窗，以利于对流通风。

6.3.1.3  车间内应设置专门的窑车维修室，室内应设有吸尘装置。

6.3.2  装坯

6.3.2.1  应采用专门工具清扫坯体和垫饼灰尘，并在作业点上设置排风罩。

6.3.2.2  装坯作业时，作业人员应位于机械通风或自然通风的上风侧。

6.3.2.3  匣钵内需用垫层时，不得使用石英粉或糠灰作垫层。

6.3.2.4  待烧成的坯体应及时装入匣钵，避免粉尘污染

6.3.2.5  废坯、废匣钵应放入专门的废料箱内，不应随意丢弃。

6.3.3  焙烧

6.3.3.1  宜采用天然气、石油液化气、轻柴油、煤油、人工冷煤气、电力等清洁能源。

6.3.3.2  焙烧出窑口宜加装自动清扫除尘部件，并设排风装置。采用人工清灰的，宜采用真空吸尘装置，清灰作业地点应设排风装置。

6.3.4  煤粉制备

6.3.4.1  燃料用煤存储场所应靠近破碎装置设置，减少运转距离。

6.3.4.2  燃料用煤及煤渣宜入棚、入仓存储。露天堆放的，应设防尘网或防尘布覆盖料堆。存储棚内应设喷雾装置，物料装卸时应开启喷雾。

6.3.4.3  喂料机、破碎机进料口、落料口处宜设排风装置或喷雾装置。

6.3.4.4  筛煤机应设密闭排风装置。

6.3.4.5  输送燃料用煤的铲车司机室宜密闭，室内设新风空调系统。

6.3.4.6  燃料用煤宜采用封闭式走廊皮带输送，不能封闭的，宜设置喷雾。

6.3.4.7  燃料用煤皮带输送各转运点应减少落差，并设局部排风装置。

6.3.4.8  燃料用煤存储、破碎、粉磨、输送等场所的积尘应及时清理，积尘清理宜采用湿法作业降尘。

6.3.4.9  经常有人员或车辆通过的通道应喷洒水雾，保持通道潮湿。

7  除尘系统及其维护

7.1  尘源控制

7.1.1  散发粉尘的设备和作业点应设密闭罩或外部排风罩，防止粉尘逸出。排风罩选择应满足GB/T16758和GB/T50019要求，并应优先采用无动力排风装置。

7.1.2  排风罩的形状应有利于尘源控制，排风罩口长度应不小于尘化区的边长，排风罩的扩张角宜小于60°，不应大于90°。

7.1.3  在不妨碍操作的前提下，排风罩罩口应尽量接近尘源，罩口外气流流动路径不应通过作业人员呼吸带。

7.1.4  排风罩罩口风速宜在0.8m/s～1.5m/s之间选取。

7.1.5  对于粒径为0mm～3mm的物料，密闭罩罩口风速取0.5m/s～lm/s，对于粒径在3mm以上的物料，罩口风速取1m/s～2m/s。

7.1.6  密闭罩应封闭严密、拆卸方便，并应设置必要的观察窗、操作门或检修门，其缝隙和孔洞面积应尽量小。检修门窗应避开气压有较高正压的部位设置。

7.1.7  为满足除尘需要，应选择合理的系统风量(见附录B)。

7.2  除尘系统设计

7.2.1  根据工艺流程、设备配置、厂房条件和产尘点等情况，可设计就地除尘系统、分散除尘系统或集中除尘系统。

7.2.2  除尘系统的设置应便于管理、符合节能和安全生产的要求。同一生产流程、同时工作的扬尘点，相距不大时宜合为一个除尘系统；不同性质粉尘、不同湿度、不同温度的含尘气体，不宜合用一个通风除尘系统。

7.2.3  宜设置一级除尘系统，当气体含尘浓度较高，超过所选除尘器的处理能力或超过净化后气体的容许排放浓度时，应采用两级或多级除尘系统。

7.2.4  设计除尘系统时，应根据粉尘性质、作业点产尘情况、排风罩参数等确定合理的系统风量、各管段风速和其他技术参数，并应满足GB/T50019要求。正常运转条件下管道内不应发生粉尘沉积。

7.2.5  除尘系统宜采用自动控制，除尘设备的布置宜相对集中，并应考虑卸灰、运灰及检修的方便。

7.3  除尘管道

7.3.1  风管的布置应与建筑结构配合，不得影响生产操作，并应便于安装和维修。

7.3.2  除尘管道宜短直，倾斜敷设时风管倾角应不小于45°。支管应与主管上面或侧面连接。应减少水平管道，当设置水平管道时，应设置清扫孔。在容易积尘的异型管件附近，宜设置密闭清扫孔。

7.3.3  除尘系统含尘管道风速宜设置在5m/s～25m/s范围，管道直径应不小于100mm。

7.3.4  在除尘管道的适当部位应设检测孔，检测孔应设在便于操作和观察的部位。当吸风点较多时，宜在各支管段设置风量调节阀。

7.3.5  风管的布置应力求顺直，尽量避免直角转弯，减少阻力。管道的连接应以焊接为主，做到密封。与阀门、排风罩、设备连接的管段以及经常拆装的管段采用法兰连接时应保持密封。

7.3.6  除尘管道应定期进行检查维护，管道外表面应作防腐蚀处理。

7.4.  除尘设备

7.4.1  应根据排放标准、除尘器进口含尘浓度、粉尘及气体的性质、除尘系统的风量和现场情况等，合理选择除尘器。

7.4.2  湿式除尘系统应考虑有效的保温措施，防止结露。

7.4.3  各种除尘器的卸灰口均应安装锁风卸料装置，并采取有效措施防止二次污染。

7.4.4  除尘器应按性能和规定的技术要求安装和使用，并定期进行性能检测，保证除尘效率达到设计要求。

7.4.5  车间内除尘机组的排风宜用风管排至室外；向车间内直接排放经过处理的尾气时，排气含尘浓度应控制在GBZ2.1规定的粉尘允许浓度的30%以内。

7.5  除尘系统的维护与使用

7.5.1  通风除尘系统应定期检测，发现问题及时检修、调整。

7.5.2  通风机应运转平稳，壳体无破损，叶轮完好，机内不积尘、积水，电机工作正常。

7.5.3  应按性能和技术要求正确使用除尘设备，除尘效率应达到设计要求。

7.5.4  根据管道的积尘情况，定期清理管道，避免管道内积尘。

7.5.5  通风除尘管道的强度和严密性应符合GB50243的规定。

8  防尘管理

8.1  管理机构与人员

8.1.1  应设置或指定职业卫生管理机构或组织、配备专职或兼职的职业卫生管理人员负责粉尘防治工作。

8.1.2  主要负责人、职业卫生管理人员和接触粉尘的人员，应接受防尘专业知识教育和考核，并每年至少接受1次继续教育。

8.1.3  通风除尘设施的操作、维修、检测人员、工作场所粉尘监测人员应接受相应岗位的专业知识教育和考核。

8.2  防护设备管理

8.2.1  应定期检查、维护、保养通风、除尘、喷雾等防护设备设施，保证其处于正常状态，不应擅自拆除或者停止使用。

8.2.2  每半年至少应测定1次通风除尘系统的风量、阻力、除尘效率、漏风率等指标。

8.2.3  应建立并保持防尘设备设施的技术档案和运行记录。

8.3  检测

8.3.1  应配备必要的粉尘测试仪器及相应的测试人员，每3个月对工作场所粉尘浓度监测1次，至少每年委托具有能力的职业卫生技术服务机构对工作场所粉尘浓度检测1次。

8.3.2  监测记录和检测报告应归档保存。

8.4  警示与告知

8.4.1  应在产生粉尘的工作场所入口处、作业岗位、设备的醒目位置设置“粉尘有害”、“注意通风”、“戴防尘口罩”等警示标识及相应警示说明。警示标识应符合GBZ158的要求。

8.4.2  存在矽尘危害的工作场所应在明显位置设置粉尘危害告知卡，告知卡应标明矽尘中游离二氧化硅含量，以及矽尘理化特性、健康危害、接触限值、防护措施、职业病危害因素检测结果及检测时间。告知卡样式参见附录C。

8.4.3  企业应告知接触粉尘作业的工作人员粉尘的危害性、粉尘检测与评价结果。

8.5  个人防护

8.5.1  企业应根据GB/T 29510、GB/T 18664的要求，为从事接触粉尘作业的作业人员配备合格的防尘帽、防尘服、防颗粒物呼吸器，并督促作业人员按照使用要求正确使用。防护用品失效时应及时更换。

8.5.2  不应在产生粉尘的场所饮食、休息，不应穿着工作服或防护服进入就餐或休息等生活场所。

8.6  职业健康监护

8.6.1  企业应按照GBZ188的要求对接触粉尘的人员进行上岗前、在岗期间、离岗时的职业健康检查，并建立职业健康监护档案。

8.6.2  存在粉尘危害禁忌的人员不应安排其从事接触粉尘的作业。